1000L 냉각 재킷 맥주 발효기

1.재질: SUS304 또는 SUS316L,

2.유효 용량:   맞춤형:1000L

3.크기: 고객의 공간 높이, 도어 크기 및 운송용 컨테이너 크기에 따라 설계할 수 있습니다.

4.외부 재킷: 스테인리스강 SUS304, 두께는 1.5mm,

5.내부 표면 재질: 스테인리스강 304/316

6.냉각 방식:   글리콜 냉각 재킷 또는 냉각 코일 포함,

7.세척 방식:   CIP 스프레이 볼; 내부 탱크 중앙에 설치

8.맥주 배출 방식:   맥주 출구용 래킹 암 및 배수 밸브 포함

9.용접 방식:   완벽한 아르곤 아크 용접, 용접부는 매끄럽고 평탄하며 용접부의 거칠기는 Ra 0.4 μm 이하이어야 합니다. 내부 및 외부 연마 처리, 용접 사각지대 없음.

10.제어 방식: 각 PID 컨트롤러가 각 탱크의 온도를 제어하며, 이를 통해 온도를 설정하거나 조정할 수 있습니다;

11.온도 제어 방식: 백금 저항 온도계 및 직독식 온도계, 지능형 데이터 미터로 온도 표시

12.온도 측정 시스템: 온도 센서 PT100, 지능형 데이터 미터로 온도 표시.

13 Co2: 카보네이션 스톤 사용

1000L 냉각 재킷 맥주 발효기

1000L 냉각 재킷 맥주 발효기의 주요 특징

맥주 발효 탱크는 맥주 양조 공정에서 필수적이고 중요한 장비 중 하나로, 맥주 양조의 핵심 공정을 담당합니다.

1. 원추형 발효기의 기본 구조는 일반적으로 스테인리스강으로 만들어지며, 원통형 형태와 원추형 바닥을 가지고 있습니다.

2. 발효 탱크에는 발효 액체가 들어 있으며, 이는 맥주 제조에 사용되는 원료와 관련이 있습니다.

3. 발효 탱크의 상부 또는 측면 맨웨이에는 관찰구가 장착되어 있어 작업자가 발효 과정을 쉽게 관찰하고 제어할 수 있습니다.

4. 맥주 발효 탱크의 발효 공정은 맥주 양조 공정에서 매우 중요한 단계이며, 탱크 내부의 발효 과정이 바로 맥주 발효 단계입니다.

5. 발효 과정 동안 효모의 작용으로 발효 탱크 내의 전분, 당 등의 물질이 맥주의 알코올과 이산화탄소로 전환되어 최종적으로 완성된 맥주 제품이 형성됩니다.

6. 맥주 발효 탱크의 유지보수와 관리는 효율적인 맥주 발효와 품질 보장을 위해 필요합니다. 맥주 발효 탱크의 정기적인 세척과 유지관리가 필요합니다.

1. 하부 발효 탱크는 생산 과정 중 언제든지 효모를 배출하기 쉽도록 원추형으로 설계되며, 응집성 효모의 사용이 필요합니다. 원추형 바닥 사이의 각도는 일반적으로 60 º 정도이며, 이 각도는 발효 탱크의 용량에 따라 달라집니다. 발효 탱크 원추형 바닥의 높이는 각도와 관련이 있으며, 각도가 작을수록 원추형 바닥은 더 높아집니다. 일반적인 탱크의 원추형 바닥 높이는 전체 높이의 약 1/4이며, 1/3을 초과하지 않습니다. 원추형 바닥의 외벽에는 원추형 바닥에 침전된 효모를 냉각하기 위해 냉각층이 설치되어야 합니다. 원추형 바닥에는 입구 및 출구, 온도 센서, 냉각 재킷 등도 설치되어야 합니다. 탱크의 직경 대 높이 비율은 보통 1:2 에서 1:4 이며, 과도한 대류를 유발하여 효모와 응고물의 침전을 방해하지 않도록 너무 높아서는 안 됩니다

2. 발효 탱크는 탱크의 본체인 원통형 구조입니다. 발효 탱크의 높이는 원통의 직경과 높이에 따라 달라집니다. 탱크는 직경이 크고 압력 저항이 낮기 때문에 원추형 탱크의 직경은 일반적으로 6m 입니다. 탱크의 외부 부분은 냉각 장치와 단열층 설치에 사용되며, 온도 및 압력 측정 부품 설치를 위한 일정한 위치가 확보됩니다. 탱크 본체의 냉각층은 코일, 밀러 렌치, 재킷 등 다양한 형태가 있으며, 2-3 구간으로 나뉩니다. 이는 배관을 통해 냉각 매체 입구 파이프와 연결되며, 냉각층은 폴리우레탄 폼 플라스틱 등의 단열재로 덮입니다.

3. 탱크 상부는 원형 아치 구조이며, 중앙 개구부에는 CO2 및 CIP 배관과 그 연결 부품을 설치하기 위한 분리형 대구경 플랜지가 배치됩니다. 탱크 상부에는 진공 방지 밸브, 과압 밸브 및 압력 센서도 장착됩니다. 탱크 내부에는 세척 장치가 설치됩니다.

발효 탱크 맨홀: 맨홀의 목적은 출입, 유지보수 및 투입을 용이하게 하기 위한 것입니다.

"상부 맨홀"과 "측면 맨홀" 중 어떤 것이 더 적합한지 선택해야 할 때, 우리도 어느 쪽이 더 적합한지 고민하게 됩니다. 여기서 제가 여러분께 말씀드리고 싶은 것은 자신에게 맞는 것을 선택하라는 점입니다. 맨홀을 선택할 때는 서로 다른 현장 조건에 맞춰야 합니다. 현장 높이에 특히 엄격한 요구가 있는 경우, 상부 맨홀은 작업 진입이 어렵기 때문에 측면 맨홀을 선택하는 것이 더 편리합니다. 높이가 상대적으로 높을 경우 작업자가 작업하기에 편리하지 않으며, 발효 탱크 상부는 먼지가 쉽게 쌓이는 위치이므로 "상부 맨홀"은 상당한 위험 요소가 될 수 있습니다. "측면 맨홀"은 측면에 개구부가 있기 때문에 재킷 면적의 일부를 희생하는 반면, "상부 맨홀"은 이러한 단점을 효과적으로 피할 수 있습니다. 재킷 면적의 희생 부분은 이론적으로 전체 발효 과정의 온도 제어에 영향을 미칩니다. 특히 100L 또는 500L 와 같이 용량이 비교적 작은 발효 탱크에서 그렇습니다. 따라서 장비를 선택할 때는 기존의 객관적 조건을 고려하는 것 외에도 자신의 실제 상황에 따라 판단해야 합니다. 측면 맨홀은 외관이 아름답고, 세척이 편리하며, 발효 탱크 내부를 점검하기 쉽습니다. 단점: 알코올이 쉽게 노출됩니다. 사용 시간이 길어질수록 문제가 더 뚜렷해지며, 특히 세척 및 압력 유지 시 밀봉이 느슨해져 CIP 물과 압력이 누출될 수 있습니다. 이 점에서는 상부 맨홀이 장점이 있습니다.

내벽 연마 및 산세 패시베이션: 발효 탱크 내벽 표면은 위생상의 위험이 없도록 가능한 한 매끄럽고 평활해야 합니다. 현재 시장의 발효 탱크 내벽 처리는 일반적으로 산세 및 패시베이션 처리입니다. 일부는 미러 폴리싱 처리를 사용하고, 다른 일부는 처리하지 않은 브러시드 강판을 직접 사용하기도 합니다. 그러나 대부분의 제조업체는 여전히 산세 및 패시베이션 처리를 사용합니다. 목적은 산세 및 패시베이션 후 스테인리스강 표면에 무색의 치밀한 패시베이션 피막을 형성하여 내식성 역할을 하게 하는 것입니다. 처리되지 않은 표면은 허용되지 않는다는 점을 기억하십시오.

4. 입구를 통한 건조 홉 투입: 건식 투입은 일반적으로 주발효 후에 수행됩니다. 일부 탱크는 일정 기간 밀봉되어 있었고, 발효 과정에서 생성된 CO2 의 일부가 맥주 본체에 용해되어 있습니다. 압력을 배출한 후 홉을 맥주에 넣는 것을 생각할 수 있지만, 이 시점의 맥주 본체에는 일부 CO2 가 용해되어 있으며, 어떤 비정상적인 움직임도 맥주 본체의 평형을 깨뜨려 많은 양의 CO2 가 맥주 본체에서 분출되고, 빠르게 많은 거품이 발생하여 분출 현상이 일어날 수 있다는 점에 주의해야 합니다. 따라서 등압 건식 투입 장치를 만드는 것을 권장합니다. 그렇지 않으면 이후 이산화탄소로 채워져 낭비를 초래할 수 있습니다.

5.맥주 출구: 엘보 밸브를 추가해야 하며, 바닥에서 맥주를 따르기에 더 편리합니다. 응답 밸브: 정압 및 부압 밸브 (진공 펌핑 방지) 기계식 압력 워터실 조절 밸브.

2. 원추형 발효 탱크의 주요 치수 결정

1). 원추형 탱크의 직경 대 높이 비율은 원추형 바닥이 있는 원통형 구조이며, 직경 대 원통 높이의 비율은 1:1 에서 4 입니다. 직경 대 높이 비율이 클수록 발효 중 자연 대류가 강해지고 효모의 발효 속도도 빨라집니다. 그러나 효모가 쉽게 침전되지 않아 맥주를 맑게 하기가 어렵습니다. 직경 대 맥즙 액면 총 높이의 비율은 1:2 여야 하며, 직경 대 원통형 부분의 맥즙 높이 비율은 1:1 에서 1.5 입니다.

2). 탱크 용량이 클수록 맥즙의 만탱크 시간이 길어지고, 발효 및 증식 횟수가 많아지며, 시간이 더 길어져 디아세틸 전구체 형성이 증가하고 디아세틸 생성량이 높아지며 환원 시간도 길어집니다. 또한 양조, 세척, 맥즙 재투입 등의 비생산 시간 연장과 냉사용 피크 시간대 증가를 초래하여 냉각 공급 부족이 발생할 수 있습니다. 이산화탄소 방출과 거품 발생으로 인해 탱크의 유효 용량은 일반적으로 총 탱크 용량의 약 80% 입니다.

3). 원뿔 각도는 일반적으로 60 ° 에서 90 ° 사이이며, 효모 침전 및 분리를 용이하게 하기 위해 보통 60 ° 에서 75 ° 가 사용됩니다 (스테인리스강 탱크는 일반적으로 원뿔 각도가 60 ° 이고, 코팅된 강철 탱크는 원뿔 각도가 75 ° 입니다).